Wąskie gardło w produkcji – dlaczego poprawianie wszystkiego nie zwiększa wyniku?

W wielu zakładach produkcyjnych poprawia się wszystko po trochu.

Jedna maszyna dostaje nowy program. Na drugim stanowisku zwiększana jest obsada. Gdzie indziej skracany jest czas cyklu. Kolejna osoba zaczyna wcześniej przygotowywać materiał.

Mimo wielu działań wynik całej produkcji prawie się nie zmienia.

To często oznacza, że firma poprawia miejsca, które nie ograniczają całego procesu.

Zanim zaczniemy zwiększać wydajność wszędzie, warto odpowiedzieć na jedno pytanie:

Co to jest wąskie gardło?

Wąskie gardło to element procesu, który w danym momencie ogranicza zdolność całego strumienia do realizacji większej ilości produkcji.

Może to być maszyna, stanowisko, operator, kontrola jakości, proces logistyczny, dostępność materiału, a nawet sposób planowania.

To ważne, ponieważ wąskie gardło nie zawsze wygląda jak najbardziej zajęta maszyna.

Kolejka jest sygnałem, ale nie zawsze odpowiedzią

Duży zapas przed maszyną często wskazuje miejsce, któremu warto się przyjrzeć.

Ale sama kolejka nie wystarcza do postawienia diagnozy.

Może wynikać z nierównego planowania, produkcji zbyt dużych partii, awarii, długich przezbrojeń albo chwilowej zmiany miksu produktów.

Dlatego wąskiego gardła nie powinno się wskazywać wyłącznie na podstawie jednego zdjęcia hali.

Dlaczego poprawa procesu przed wąskim gardłem może pogorszyć sytuację?

Załóżmy, że pierwsza operacja może wykonać 100 sztuk na godzinę, druga 65, a trzecia 90.

Jeżeli zwiększymy pierwszą operację ze 100 do 120 sztuk, cały proces nadal nie przekroczy możliwości drugiego etapu.

To przykład lokalnej poprawy, która nie daje poprawy wyniku całego systemu.

Wąskie gardło kosztuje więcej niż sam przestój

Każda godzina utracona na ograniczeniu ma szczególne znaczenie, ponieważ wpływa na zdolność całego procesu.

Jeżeli wąskie gardło czeka na materiał, operatora, narzędzie albo decyzję jakości, w tym samym czasie zakład traci możliwość wygenerowania produkcji, której później często nie da się już odzyskać.

Dlatego działania związane z ograniczeniem powinny mieć inny priorytet niż identyczna strata występująca w miejscu, które ma duży zapas zdolności.

Ograniczeniem nie zawsze jest maszyna

To jeden z częstszych błędów.

Firma widzi kolejkę przed konkretną operacją i zakłada, że potrzebuje kolejnej maszyny.

Tymczasem rzeczywistą przyczyną może być:

• długi czas przezbrojenia,
• brak obsady na części zmian,
• oczekiwanie na pomiar lub decyzję jakości,
• brak właściwego materiału,
• niestabilny proces i częste poprawki,
• planowanie wielu krótkich zleceń w niewłaściwej kolejności.

Zakup maszyny usuwa problem tylko wtedy, gdy rzeczywiście brakuje zdolności technologicznej.

Wąskie gardło może się przemieszczać

Po poprawieniu jednego ograniczenia często pojawia się następne.

To naturalne.

Jeżeli zwiększymy zdolność najbardziej ograniczającego procesu, limit całego systemu może przesunąć się na kolejną operację.

Dlatego zarządzanie przepływem nie jest jednorazowym zadaniem. Wymaga ponownej obserwacji po wprowadzeniu zmian.

Dlaczego wysoki OEE nie gwarantuje dobrego wyniku?

Maszyna może mieć wysokie OEE i jednocześnie nie być miejscem, które decyduje o wyniku zakładu.

Podobnie maszyna o niższym OEE może nie wymagać natychmiastowej poprawy, jeżeli posiada wystarczający zapas zdolności.

Dlatego wskaźniki lokalne trzeba interpretować w kontekście całego przepływu.

Po czym poznać, że problem może dotyczyć wąskiego gardła?

• przed jednym procesem regularnie gromadzi się zapas,
• inne stanowiska okresowo czekają na pracę z jednego miejsca,
• nadgodziny skupiają się wokół konkretnego procesu,
• awaria jednej maszyny bardzo szybko wpływa na realizację całego planu,
• duża część pilnych zleceń „walczy” o ten sam zasób,
• mimo zwiększania wydajności w innych miejscach wysyłka nie rośnie.

Najpierw chroń ograniczenie

Jeżeli wiemy już, co ogranicza cały proces, warto szczególnie chronić jego dostępność.

Nie oznacza to automatycznie kosztownej inwestycji.

Często znaczenie mają proste problemy organizacyjne: przygotowanie materiału, przezbrojenia, przerwy, dostępność operatora, kontrola jakości czy kolejność zleceń.

Właśnie tam jedna godzina poprawy może mieć znacznie większą wartość niż kilka godzin oszczędzonych w procesie posiadającym zapas zdolności.

Jak analizujemy wąskie gardła w Fabryce Standardów?

Nie zaczynamy od założenia, że problemem jest konkretna maszyna.

Sprawdzamy przepływ, rzeczywiste obciążenie procesów, kolejki, czasy cyklu, przezbrojenia, sposób planowania i straty powodujące utratę dostępności.

Dopiero na tej podstawie wskazujemy miejsce, które rzeczywiście ogranicza wynik oraz działania, które mogą mieć największy wpływ na przepustowość.

Zanim kupisz kolejną maszynę

Nowa maszyna może być właściwą decyzją.

Ale przed inwestycją warto sprawdzić, czy obecny zasób rzeczywiście wykorzystuje swoją dostępną zdolność i czy to właśnie on jest ograniczeniem.

Czasami usunięcie przyczyn oczekiwania, skrócenie przezbrojeń lub zmiana organizacji pracy daje efekt szybciej i przy znacznie niższym koszcie.